2008年3月， 久保田把其M系列两款 拖拉机（68、95马力）带进了中国市场。怀着羞羞答答的心情“相完”人家的产品，每个人恐怕都在问自己同样一个问题，高效、节能、环保代表了拖拉机的发展方向，莫非这一时代已经悄然到来？
　　其实，咱心里明镜似的，这一天迟早要来，只不过没预料会这么快。因为每个人都坚信，我们有一个砝码“死扛”一阵子没有问题，就是产品的性价比。但是，忽略了用户对产品选择权的因素。对于富裕起来的新一代中国农民来说，价格不再是其选择产品的****考量。中国农机市场用户的快速细分，要求产品的档次越来越多样化。因此，未来发展趋势必然是，高端用户不断增加，逼着企业将产品技术逐步拉升。
　　中国年产拖拉机200多万台，保有量世界第一。但是，我们的产品还没有资格与国际先进水平站在同一台阶上，原因是产品技术水平太低。也许太抽象了，用专业词语来表述，一般从7个方面衡量拖拉机技术的先进程度，即：发动机、传动系、液压及悬挂系统、排放、驾驶室、整机设计、农机具与主机的配套率。下面，我们比较一下国内外指标数值的差异。
发动机。国外：直喷、增压中冷，油耗≤231.2g/(kw.h)、MTBF≥3000h,平均有效压力≥800kpa。国内：小四轮（功率≤20.5kW），皮带传动，涡流式，油耗≤251.6g/(kw.h)；直联式轮式拖拉机，涡流式、直喷各占50％左右，MTBF200h 左右。
传动系。国外：动力换挡、电液控制、差速锁、前后桥动力输出轴；无级变速箱、静液压功率分流式无级变速系统；结构型式有，机械式、部分换挡或全自动换挡，Ｈi-Lo式；速度范围0.3～50km/h。国内：机械式变速箱,**高行驶速度60/km/h（运输型），变速箱设计以传统机械式为主。
液压及悬挂系统。国外：负荷传感技术的应用与普及，电液控制悬挂系统的应用，大拖系统工作压力≥40MPa，悬挂提升力超过整机质量，CAN多路传输回路的系统。国内：液压及悬挂系统普通采用传统机械传递方式，系统工作压力20Mpa，电液控制处于开发阶段，悬挂提升力小于总机质量，系统可靠性较低。
排放。国外：欧盟国家非道路Ⅲ阶段，美国EPA标准。国内：拖拉机排放标准GB20891，欧洲非道路Ⅱ阶段。
　　数据说明了一切，国内外产品明显不在一个档次上。闻着中国拖拉机市场巨大蛋糕的稻香，国际企业怎能不动心？国内拖拉机市场的细分俨然箭在弦上。人家要打的就是差异战，采取的战略非常明确，**大限度地进行市场细分，不惜代价培育高端用户，引导消费趋势。面对“国际联军”夹击，仅靠“性价比”去血拼，岂不仓皇失措？企业只有迎头赶上，没有出路。然而，仅靠一盘散沙式的“国军”浴血奋战实现突围，又谈何容易？
　　深入分析问题不难找到对策。目前，制约我国拖拉机技术进步的因素有：一是尚不具备自主研发能力。行业共性技术研发体系缺失，企业技术创新乏力，产品仿制、同质化现象严重，导致关键技术、关键零部件长期无法突破，如：动力换档、高效节能环保柴油机、液压元件等。二是研发投入小。国家没有必要的政策扶持农机工业，企业自身投入有限。三是设计人员匮乏。大专院校在学科调整中，农机及拖拉机专业取消或减少，学员总数减少；企业效益低难留人才，也是一个主要原因。
　　解决长期积累的问题不可能一蹴而就，细火慢熬出靓汤，我们需要一点耐心。实现拖拉机技术升级，需要解决关键技术、关键部件的研发。包括：节能环保中小型多缸机研发，排放近期达到欧ⅢA，留有欧ⅣA储备；液压驱动装置（HST），实现拖拉机无级变速；传动装置，提高制造精度，降低噪音、震动，提高可靠性，改善铸造装备，提高铸件水平，引进先进机械加工中心，实现柔性化生产，保证加工精度；建立柔性装配线，实现共线装配，适应小批量多品种的要求；增加试验检测装备，确保产品质量；加大信息化管理设备投入，实现现代化的管理模式。
　　因此，国家必须下大力气支持农机工业重点企业技术改造，这里呼吁《农机工业技术改造政策》等相关配套政策尽快出台。《非常农机网博客·民哥分析》□

发表于 @ 2009年11月12日 09:30:00 |点击数（）

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