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液压系统常见故障的诊断及消除方法收藏
5.1
常见故障的诊断方法
液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1
简易故障诊断法
简易故障诊断法是目前采用**普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：
1
）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。
2
）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3
）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。
4
）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。
5.1.2
液压系统原理图分析法
根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用**为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除**有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。
5.1.3
其它分析法
液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，**后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
5.2
系统噪声、振动大的消除方法（见表
10
）
表
10
系统噪声、振动大的消除方法
|
故障现象及原因
|
消除方法
|
故障现象及原因
|
消除方法
|
|
1.
泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振
|
1.
在泵的进、出油口用软管联接
2.
泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开
3.
加大液压泵，降低电动机转数
4.
在泵的底座和油箱下面塞进防振材料
5.
选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中
|
4.
管道内油流激烈流动的噪声
|
1.
加粗管道，使流速控制在允许范围内
2.
少用弯头多采用曲率小的弯管
3.
采用胶管
4.
油流紊乱处不采用直角弯头或三通
5.
采用消声器、蓄能器等
|
|
2.
阀弹簧所引起的系统共振
|
1.
改变弹簧的安装位置
2.
改变弹簧的刚度
3.
把溢流阀改成外部泄油形式
4.
采用遥控的溢流阀
5.
完全排出回路中的空气
6.
改变管道的长短、粗细、材质、厚度等
7.
增加管夹使管道不致振动
8.
在管道的某一部位装上节流阀
|
5.
油箱有共鸣声
|
1.
增厚箱板
2.
在侧板、底板上增设筋板
3.
改变回油管末端的形状或位置
|
|
6.
阀换向产生的冲击噪声
|
1.
降低电液阀换向的控制压力
2.
在控制管路或回油管路上增设节流阀
3.
选用带先导卸荷功能的元件
4.
采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向
|
||
|
3.
空气进入液压缸引起的振动
|
1.
很好地排出空气
2.
可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可
|
7.
溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声
|
1.
适当处装上节流阀
2.
改变外泄形式
3.
对回路进行改造
4.
增设管夹
|
5.3
系统压力不正常的消除方法（见表
11
）
表
11
系统压力不正常的消除方法
|
故障现象及原因
|
消除方法
|
|
|
压力不足
|
溢流阀旁通阀损坏
|
修理或更换
|
|
减压阀设定值太低
|
重新设定
|
|
|
集成通道块设计有误
|
重新设计
|
|
|
减压阀损坏
|
修理或更换
|
|
|
泵、马达或缸损坏、内泄大
|
修理或更换
|
|
|
压力不稳定
|
油中混有空气
|
堵漏、加油、排气
|
|
溢流阀磨损、弹簧刚性差
|
修理或更换
|
|
|
油液污染、堵塞阀阻尼孔
|
清洗、换油
|
|
|
蓄能器或充气阀失效
|
修理或更换
|
|
|
泵、马达或缸磨损
|
修理或更换
|
|
|
压力过高
|
减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对
|
重新设定
|
|
变量机构不工作
|
修理或更换
|
|
|
减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏
|
清洗或更换
|
|
5.4
系统动作不正常的消除方法（见表
12
）
表
12
系统动作不正常的消除方法
|
故障现象及原因
|
消除方法
|
|
|
系统压力正常执行元件无动作
|
电磁阀中电磁铁有故障
|
排除或更换
|
|
限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对
|
调整、修复或更换
|
|
|
机械故障
|
排除
|
|
|
没有指令信号
|
查找、修复
|
|
|
放大器不工作或调得不对
|
调整、修复或更换
|
|
|
阀不工作
|
调整、修复或更换
|
|
|
缸或马达损坏
|
修复或更换
|
|
|
执行元件动作太慢
|
泵输出流量不足或系统泄漏太大
|
检查、修复或更换
|
|
油液粘度太高或太低
|
检查、调整或更换
|
|
|
阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞
|
清洗、调整
|
|
|
外负载过大
|
检查、调整
|
|
|
放大器失灵或调得不对
|
调整修复或更换
|
|
|
阀芯卡涩
|
清洗、过滤或换油
|
|
|
缸或马达磨损严重
|
修理或更换
|
|
|
动作不规则
|
压力不正常
|
见
5.3
节消除
|
|
油中混有空气
|
加油、排气
|
|
|
指令信号不稳定
|
查找、修复
|
|
|
放大器失灵或调得不对
|
调整、修复或更换
|
|
|
传感器反馈失灵
|
修理或更换
|
|
|
阀芯卡涩
|
清洗、滤油
|
|
|
缸或马达磨损或损坏
|
修理或更换
|
|
5.5
系统液压冲击大的消除方法（见表
13
）
表
13
系统液压冲击大的消除方法
|
现象及原因
|
消除方法
|
|
|
换向时产生冲击
|
换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击
|
1.
延长换向时间
2.
设计带缓冲的阀芯
3.
加粗管径、缩短管路
|
|
液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击
|
液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击
|
1.
液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀
2.
在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压
3.
液压缸附近安装囊式蓄能器
|
|
液压缸到达终点时产生的液压冲击
|
液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击
|
1.
在液压缸两端设缓冲装置
2.
液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀
3.
设置行程（开关）阀
|
5.6
系统油温过高的消除方法（见表
14
）
表
14
系统油温过高的消除方法
|
故障现象及原因
|
消除方法
|
|
1.
设定压力过高
|
适当调整压力
|
|
2.
溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良
|
改正各元件工作不正常状况
|
|
3.
卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短
|
重新调定，延长卸压时间
|
|
4.
阀的漏损大，卸荷时间短
|
修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀
|
|
5.
高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流
|
变更回路，采用卸荷阀、变量泵
|
|
6.
因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高
|
换油、修理、更换液压泵
|
|
7.
油箱内油量不足
|
加油，加大油箱
|
|
8.
油箱结构不合理
|
改进结构，使油箱周围温升均匀
|
|
9.
蓄能器容量不足或有故障
|
换大蓄能器，修理蓄能器
|
|
10.
需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障
|
安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置
|
|
11.
溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高
|
进行适当调整
|
|
12.
管路的阻力大
|
采用适当的管径
|
|
13.
附近热源影响，辐射热大
|
采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液
|
6
液压件常见故障及处理
6.1
液压泵常见故障及处理（表
15
）
表
15
液压泵常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）泵不输油
|
1.
泵不转
|
（
1
）电动机轴未转动
1
）
未接通电源
2
）
电气线路及元件故障
|
检查电气并排除故障
|
|
（
2
）电动机发热跳闸
1
）
溢流阀调压过高，超载荷后闷泵
2
）
溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流
3
）
泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵
4
）
电动机故障
|
1
）
调节溢流阀压力值
2
）
检修阀闷
3
）
检修单向阀
4
）
检修或更换电动机
|
||
|
（
3
）泵轴或电动机轴上无连接键
1
）
折断
2
）
漏装
|
1
）
更换键
2
）
补装键
|
||
|
（
4
）泵内部滑动副卡死
1
）
配合间隙太小
2
）
零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死
3
）
油液太脏
4
）
油温过高使零件热变形
5
）
泵的吸油腔进入脏物而卡死
|
1
）
拆开检修，按要求选配间隙
2
）
更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3
）
检查油质，过滤或更换油液
4
）
检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线
5
）
拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器
|
||
|
2.
泵反转
|
电动机转向不对
1
）
电气线路接错
2
）
泵体上旋向箭头错误
|
1
）
纠正电气线路
2
）
纠正泵体上旋向箭头
|
|
|
3.
泵轴仍可转动
|
泵轴内部折断
1
）
轴质量差
2
）
泵内滑动副卡死
|
1
）
检查原因，更换新轴
2
）
处理见本表（一）
1
（
4
）
|
|
|
4.
泵不吸油
|
（
1
）油箱油位过低
（
2
）吸油过滤器堵塞
（
3
）泵吸油管上阀门未打开
（
4
）泵或吸油管密封不严
（
5
）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多
（
6
）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小
（
7
）油的粘度太高
（
8
）叶片泵叶片未伸出，或卡死
（
9
）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零
（
10
）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等
（
11
）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（
12
）叶片泵配油盘与泵体之间不密封
|
（
1
）加油至油位线
（
2
）清洗滤芯或更换
（
3
）检查打开阀门
（
4
）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油
（
5
）降低吸油高度，更换管子，减少弯头
（
6
）选择合的过滤精度，加大滤油器规格
（
7
）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果
（
8
）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液
（
9
）更换或调整变量机构
（
10
）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线
（
11
）更换弹簧
（
12
）拆开清洗重新装配
|
|
|
（二）泵噪声大
|
1.
吸空现象严重
|
（
1
）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大
（
2
）吸油管距油面较近
（
3
）吸油位置太高或油箱液位太低
（
4
）泵和吸油管口密封不严
（
5
）油的粘度过高
（
6
）泵的转速太高（使用不当）
（
7
）吸油过滤器通过面积过小
（
8
）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
（
9
）油箱上空气过滤器堵塞
（
10
）泵轴油封失效
|
（
1
）清洗或更换过滤器
（
2
）适当加长调整吸油管长度或位置
（
3
）降低泵的安装高度或提高液位高度
（
4
）检查连接处和结合面的密封，并紧固
（
5
）检查油质，按要求选用油的粘度
（
6
）控制在**高转速以下
（
7
）更换通油面积大的滤器
（
8
）修理或更换辅助泵
（
9
）清洗或更换空气过滤器
（
10
）更换
|
|
2.
吸入气泡
|
（
1
）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡
（
2
）回油涡流强烈生成泡沫
（
3
）管道内或泵壳内存有空气
（
4
）吸油管浸入油面的深度不够
|
（
1
）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂
（
2
）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下
（
3
）进行空载运转，排除空气
（
4
）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高
|
|
|
3.
液压泵运转不良
|
（
1
）泵内轴承磨损严重或破损
（
2
）泵内部零件破损或磨损
1
）
定子环内表面磨损严重
2
）
齿轮精度低，摆差大
|
（
1
）拆开清洗，更换
1
）
更换定子圈
2
）
研配修复或更换
|
|
|
4.
泵的结构因素
|
（
1
）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动
1
）
卸荷槽设计不佳
2
）
加工精度差
（
2
）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
（
3
）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）
|
1
）
改进设计，提高卸荷能力
2
）
提高加工精度
（
2
）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
（
3
）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
|
|
|
5.
泵安装不良
|
（
1
）泵轴与电动机轴同轴度差
（
2
）联轴器安装不良，同轴度差并有松动
|
（
1
）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到
0.1mm
以内
（
2
）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器
|
|
|
（三）泵出油量不足
|
1.
容积效率低
|
（
1
）泵内部滑动零件磨损严重
1
）
叶片泵配油盘端面磨损严重
2
）
齿轮端面与测板磨损严重
3
）
齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重
4
）
柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重
5
）
柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重
|
（
1
）拆开清洗，修理和更换
1
）
研磨配油盘端面
2
）
研磨修理工理或更换
3
）
更换轴承并修理
4
）
更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配
5
）
研磨两端面达到要求，清洗后重新装配
|
|
（
2
）泵装配不良
1
）
定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大
2
）
叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动
3
）
叶片和转子反装
|
1
）
重新装配，按技术要求选配间隙
2
）
重新拧紧螺钉并达到受力均匀
3
）
纠正方向重新装配
|
||
|
（
3
）油的粘度过低（如用错油或油温过高）
|
（
3
）更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施
|
||
|
2.
泵有吸气现象
|
参见本表（二）
1
、
2
。
|
参见本表（二）
1
、
2
。
|
|
|
3.
泵内部机构工作不良
|
参见本表（二）
4
。
|
参见本表（二）
4
。
|
|
|
4.
供油量不足
|
非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障
|
修理或更换辅助泵
|
|
|
（四）压力不足或压力升不高
|
1.
漏油严重
|
参见本表（三）
1
。
|
参见本表（三）
1
。
|
|
2.
驱动机构功率过小
|
（
1
）电动机输出功率过小
1
）
设计不合理
2
）
电动机有故障
（
2
）机械驱动机构输出功率过小
|
1
）
核算电动机功率，若不足应更换
2
）
检查电动机并排除故障
（
2
）核算驱动功率并更换驱动机构
|
|
|
3.
泵排量选得过大或压力调得过高
|
造成驱动机构或电动机功率不足
|
重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理
|
|
|
（五）压力不稳定，流量不稳定
|
1.
泵有吸气现象
|
参见本表（二）
1
、
2
。
|
参见本表（二）
1
、
2
。
|
|
2.
油液过脏
|
个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难
|
过滤或更换油液
|
|
|
3.
泵装配不良
|
（
1
）个别叶片在转子槽内间隙过大，造成高压油向低压腔流动
（
2
）个别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难
（
3
）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大
|
（
1
）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙
（
2
）修配，使叶片运动灵活
（
3
）修配后使间隙达到要求
|
|
|
4.
泵的结构因素
|
参见本表（二）
4
。
|
参见本表（二）
4
。
|
|
|
5.
供油量波动
|
非自吸泵的辅助泵有故障
|
修理或更换辅助泵
|
|
|
（六）异常发热
|
1.
装配不良
|
（
1
）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）
（
2
）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象
（
3
）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲
（
4
）经过轴承的润滑油排油口不畅通
1
）
回油口螺塞未打开（未接管子）
2
）
安装时油道未清洗干净，有脏物堵住
3
）
安装时回油管弯头太多或有压扁现象
|
（
1
）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙
（
2
）拆开清洗，重新装配，达到技术要求
（
3
）拆开检查，更换轴承，重新装配
1
）
安装好回油管
2
）
清洗管道
3
）
更换管子，减少管头
|
|
2.
油液质量差
|
（
1
）油液的粘
-
温特性差，粘度变化大
（
2
）油中含有大量水分造成润滑不良
（
3
）油液污染严重
|
（
1
）按规定选用液压油
（
2
）更换合格的油液清洗油箱内部
（
3
）更换油液
|
|
|
3.
管路故障
|
（
1
）泄油管压扁或堵死
（
2
）泄油管管径太细，不能满足排油要求
（
3
）吸油管径细，吸油阻力大
|
（
1
）清洗更换
（
2
）更改设计，更换管子
（
3
）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力
|
|
|
4.
受外界条件影响
|
外界热源高，散热条件差
|
清除外界影响，增设隔热措施
|
|
|
5.
内部泄漏大，容积效率过低而发热
|
参见本表（三）
1
。
|
参见本表（三）
1
。
|
|
|
（七）轴封漏油
|
1.
安装不良
|
（
1
）密封件唇口装反
（
2
）骨架弹簧脱落
1
）
轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落
2
）
装轴时不小心，使弹簧脱落
（
3
）密封唇部粘有异物
（
4
）密封唇口通过花键轴时被拉伤
（
5
）油封装斜了
1
）
沟槽内径尺寸太小
2
）
沟槽倒角过小
（
6
）装配时造成油封严重变形
（
7
）密封唇翻卷
1
）
轴倒角太小
2
）
轴倒角处太粗糙
|
（
1
）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换
1
）
按加工图纸要求重新加工
2
）
重新安装
（
3
）取下清洗，重新装配
（
4
）更换后重新安装
1
）
检查沟槽尺寸，按规定重新加工
2
）
按规定重新加工
（
6
）检查沟槽尺寸及倒角
（
7
）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂
|
|
2.
轴和沟槽加工不良
|
（
1
）轴加工错误
1
）
轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热
2
）
轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落
3
）
轴颈外表有车削或磨削痕迹
4
）
轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快
（
2
）沟槽加工错误
1
）
沟槽尺寸过小，使油封装斜
2
）
沟槽尺寸过大，油从外周漏出
3
）
沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出
|
1
）
检查尺寸，换轴。油封处的公差常用
h8
2
）
重新加工轴的倒角
3
）
重新修磨，消除磨削痕迹
4
）
重新加工达到图纸要求
（
2
）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求
|
|
|
3.
油封本身有缺陷
|
油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油
|
更换相适应的油封橡胶件
|
|
|
4.
容积效率过低
|
参见本表（三）
1
。
|
参见本表（三）
1
。
|
|
|
5.
泄油孔被堵
|
泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油
|
清洗油孔，更换油封
|
|
|
6.
外接泄油管径过细或管道过长
|
泄油困难，泄油压力增加
|
适当增大管径或缩短泄油管长度
|
|
|
7.
未接泄油管
|
泄油管未打开或未接泄油管
|
打开螺塞接上泄油管
|
|
6.2
液压马达常见故障及处理（见表
16
）
表
16
液压马达常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）转速低转矩小
|
1.
液压泵供油量不足
|
1
）
电动机转速不够
2
）
吸油过滤器滤网堵塞
3
）
油箱中油量不足或吸油管径过小造成吸油困难
4
）
密封不严，不泄漏，空气侵入内部
5
）
油的粘度过大
6
）
液压泵轴向及径向间隙过大、内泄增大
|
1
）
找出原因，进行调整
2
）
清洗或更换滤芯
3
）
加足油量、适当加大管径，使吸油通畅
4
）
拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入
5
）
选择粘度小的油液
6
）
适当修复液压泵
|
|
2.
液压泵输出油压不足
|
1
）
液压泵效率太低
2
）
溢流阀调整压力不足或发生故障
3
）
油管阻力过大（管道过长或过细）
4
）
油的粘度较小，内部泄漏较大
|
1
）
检查液压泵故障，并加以排除
2
）
检查溢流阀故障，排除后重新调高压力
3
）
更换孔径较大的管道或尽量减少长度
4
）
检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封
|
|
|
3.
液压马达泄漏
|
1
）
液压马达结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏
2
）
液压马达内部零件磨损，泄漏严重
|
1
）
拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈
2
）
检查其损伤部位，并修磨或更换零件
|
|
|
4.
失效
|
配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用
|
检查、更换支承弹簧
|
|
|
（二）泄漏
|
1.
内部泄漏
|
1
）
配油盘磨损严重
2
）
轴向间隙过大
3
）
配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙过大
4
）
弹簧疲劳
5
）
柱塞与缸体磨损严重
|
1
）
检查配油盘接触面，并加以修复
2
）
检查并将轴向间隙调至规定范围
3
）
修磨缸体及配油盘端面
4
）
更换弹簧
5
）
研磨缸体孔、重配柱塞
|
|
2.
外部泄漏
|
1
）
油端密封，磨损
2
）
盖板处的密封圈损坏
3
）
结合面有污物或螺栓未拧紧
4
）
管接头密封不严
|
1
）
更换密封圈并查明磨损原因
2
）
更换密封圈
3
）
检查、清除并拧紧螺栓
4
）
拧紧管接头
|
|
|
（三）噪声
|
1
）
密封不严，有空气侵入内部
2
）
液压油被污染，有气泡混入
3
）
联轴器不同心
4
）
液压油粘度过大
5
）
液压马达的径向尺寸严重磨损
6
）
叶片已磨损
7
）
叶片与定子接触不良，有冲撞现象
8
）
定子磨损
|
1
）
检查有关部位的密封，紧固各连接处
2
）
更换清洁的液压油
3
）
校正同心
4
）
更换粘度较小的油液
5
）
修磨缸孔。重配柱塞
6
）
尽可能修复或更换
7
）
进行修整
8
）
进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧
|
|
6.3
液压缸常见故障及处理（见表
7
）
表
7
液压缸常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）活塞杆不能动作
|
1.
压力不足
|
（
1
）油液未进入液压缸
1
）
换向阀未换向
2
）
系统未供油
（
2
）虽有油，但没有压力
1
）
系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障
2
）
内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重
（
3
）压力达不到规定值
1
）
密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损
2
）
活塞环损坏
3
）
系统调定压力过低
4
）
压力调节阀有故障
5
）
通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足
|
1
）检查换向阀未换向的原因并排除
2
）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除
1
）
检查泵或溢流阀的故障原因并排除
2
）
紧固活塞与活塞杆并更换密封件
1
）
更换密封件，并正确安装
2
）
更换活塞杆
3
）
重新调整压力，直至达到要求值
4
）
检查原因并排除
5
）
调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量
|
|
2.
压力已达到要求但仍不动作
|
（
1
）液压缸结构上的问题
1
）
活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动
2
）
具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住
（
2
）活塞杆移动
“
别劲
”
1
）
缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小
2
）
活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小
3
）
液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）
（
3
）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作
|
1
）
端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面
2
）
缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开
1
）
检查配合间隙，并配研到规定值
2
）
检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙
3
）
重新装配和安装，不合格零件应更换
检查原因并消除
|
|
|
（二）速度达不到规定值
|
1.
内泄漏严重
|
（
1
）密封件破损严重
（
2
）油的粘度太低
（
3
）油温过高
|
（
1
）更换密封件
（
2
）更换适宜粘度的液压油
（
3
）检查原因并排除
|
|
2.
外载荷过大
|
（
1
）设计错误，选用压力过低
（
2
）工艺和使用错误，造成外载比预定值大
|
（
1
）核算后更换元件，调大工作压力
（
2
）按设备规定值使用
|
|
|
3.
活塞移动时
“
别劲
”
|
（
1
）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差
（
2
）装配质量差
1
）
活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差
2
）
液压缸与工作台平行度差
3
）
活塞杆与导向套配合间隙过小
|
检查零件尺寸，更换无法修复的零件
1
）
按要求重新装配
2
）
按照要求重新装配
3
）
检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙
|
|
|
4.
脏物进入滑动部位
|
（
1
）油液过脏
（
2
）防尘圈破损
（
3
）装配时未清洗干净或带入脏物
|
（
1
）过滤或更换油液
（
2
）更换防尘圈
（
3
）拆开清洗，装配时要注意清洁
|
|
|
5.
活塞在端部行程时速度急剧下降
|
（
1
）缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降
（
2
）固定式缓冲装置中节流孔直径过小
（
3
）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小
|
（
1
）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用
（
2
）适当加大节流孔直径
（
3
）适当加大间隙
|
|
|
6.
活塞移动到中途发现速度变慢或停止
|
（
1
）缸筒内径加工精度差，表面粗糙，使内泄量增大
（
2
）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大
|
（
1
）修复或更换缸筒
（
2
）更换缸筒
|
|
|
（三）液压缸产生爬行
|
1.
液压缸活塞杆运动
“
别劲
”
|
参见本表（二）
3
。
|
参见本表（二）
3
。
|
|
2.
缸内进入空气
|
（
1
）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净
（
2
）缸内部形成负压，从外部吸入空气
（
3
）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净
（
4
）泵吸入空气（参见液压泵故障）
（
5
）油液中混入空气（参见液压泵故障）
|
（
1
）空载大行程往复运动，直到把空气排完
（
2
）先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧
（
3
）可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动多次，把气排完后再把排气阀关闭
参见液压泵故障的消除对策
（
5
）参见液压泵故障的消除对策
|
|
|
（四）缓冲装置故障
|
1.
缓冲作用过度
|
（
1
）缓冲调节阀的节流口开口过小
（
2
）缓冲柱塞
“
别劲
”
（如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）
（
3
）在柱塞头与缓冲环之间有脏物
（
4
）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小
|
（
1
）将节流口调节到合适位置并紧固
（
2
）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零件应更换
（
3
）修去毛刺和清洗干净
（
4
）适当加大间隙
|
|
2.
缓冲作用失灵
|
（
1
）缓冲调节阀处于全开状态
（
2
）惯性能量过大
（
3
）缓冲调节阀不能调节
（
4
）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严
（
5
）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速
（
6
）柱塞头或衬套内表面上有伤痕
（
7
）镶在缸盖上的缓冲环脱落
（
8
）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜
|
（
1
）调节到合适位置并紧固
（
2
）应设计合适的缓冲机构
（
3
）修复或更换
（
4
）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复
（
5
）更换密封件
（
6
）修复或更换
（
7
）更换新缓冲环
（
8
）修正
|
|
|
3.
缓冲行程段出现
“
爬行
”
|
（
1
）加工不良，如缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等
（
2
）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等
|
（
1
）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用
（
2
）重新装配确保质量
|
|
|
（五）有外泄漏
|
1.
装配不良
|
（
1
）液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困难，加速密封件磨损
（
2
）液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损
（
3
）密封件安装差错，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装
（
4
）密封压盖未装好
1
）
压盖安装有偏差
2
）
紧固螺钉受力不匀
3
）
紧固螺钉过长，使压盖不能压紧
|
（
1
）拆开检查，重新装配
（
2
）拆开检查，重新安装，并更换密封件
（
3
）更换并重新安装密封件
1
）重新安装
2
）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀
3
）按螺孔深度合理选配螺钉长度
|
|
2.
密封件质量问题
|
（
1
）保管期太长，密封件自然老化失效
（
2
）保管不良，变形或损坏
（
3
）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差
（
4
）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求
|
更换
|
|
|
3.
活塞杆和沟槽加工质量差
|
（
1
）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部倒角不符合要求或未倒角
（
2
）沟槽尺寸及精度不符合要求
1
）
设计图纸有错误
2
）
沟槽尺寸加工不符合标准
3
）
沟槽精度差，毛刺多
|
（
1
）表面粗糙度应为
Ra0.2μm
，并按要求倒角
（
2
）
1
）
按有关标准设计沟槽
2
）
检查尺寸，并修正到要求尺寸
3
）
修正并去毛刺
|
|
|
4.
油的粘度过低
|
（
1
）用错了油品
（
2
）油液中渗有其它牌号的油液
|
更换适宜的油液
|
|
|
5.
油温过高
|
（
1
）液压缸进油口阻力太大
（
2
）周围环境温度太高
（
3
）泵或冷却器等有故障
|
（
1
）检查进油口是否畅通
（
2
）采取隔热措施
（
3
）检查原因并排除
|
|
|
6.
高频振动
|
（
1
）紧固螺钉松动
（
2
）管接头松动
（
3
）安装位置产生移动
|
（
1
）应定期紧固螺钉
（
2
）应定期紧固接头
（
3
）应定期紧固安装螺钉
|
|
|
7.
活塞杆拉伤
|
（
1
）防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏物
（
2
）导向套与活塞杆之间的配合太紧，使活动表面产生过热，造成活塞杆表面铬层脱落而拉伤
|
（
1
）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表面拉伤处
（
2
）检查清洗，用刮刀修刮导向套内径，达到配合间隙
|
|
6.4
压力阀常见故障及处理
6.4.1
溢流阀常见故障及处理（见表
18
）
表
18
溢流阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）调不上压力
|
1.
主阀故障
|
（
1
）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时主阀芯未清洗干净，油液过脏）
（
2
）主阀芯在开启位置卡死（如零件精度低，装配质量差，油液过脏）
（
3
）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位
|
（
1
）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液
（
2
）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液
（
3
）更换弹簧
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）调压弹簧折断
（
2
）调压弹簧未装
（
3
）锥阀或钢球未装
（
4
）锥阀损坏
|
（
1
）更换弹簧
（
2
）补装
（
3
）补装
（
4
）更换
|
|
|
3.
远腔口电磁阀故障或远控口未加丝堵而直通油箱
|
（
1
）电磁阀未通电（常开）
（
2
）滑阀卡死
（
3
）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死
（
4
）电气线路故障
|
（
1
）检查电气线路接通电源
（
2
）检修、更换
（
3
）更换
（
4
）检修
|
|
|
4.
装错
|
进出油口安装错误
|
纠正
|
|
|
5.
液压泵故障
|
（
1
）滑动副之间间隙过大（如齿轮泵、柱塞泵）
（
2
）叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死
（
3
）叶片和转子方向装反
|
（
1
）修配间隙到适宜值
（
2
）清洗，修配间隙达到适宜值
（
3
）纠正方向
|
|
|
（二）压力调不高
|
1.
主阀故障（若主阀为锥阀）
|
（
1
）主阀芯锥面封闭性差
1
）
主阀芯锥面磨损或不圆
2
）
阀座锥面磨损或不圆
3
）
锥面处有脏物粘住
4
）
主阀芯锥面与阀座锥面不同心
5
）
主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合
（
2
）主阀压盖处有泄漏（如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等）
|
1
）
更换并配研
2
）
更换并配研
3
）
清洗并配研
4
）
修配使之结合良好
5
）
修配使之结合良好
（
2
）拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧力均匀
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）调压弹簧弯曲，或太弱，或长度过短
（
2
）锥阀与阀座结合处封闭性差（如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住）
|
（
1
）更换弹簧
（
2
）检修更换清洗，使之达到要求
|
|
|
（三）压力突然升高
|
1.
主阀故障
|
主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等）
|
检修，更换零件，过滤或更换油液
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）先导阀阀芯与阀座结合面突然粘住，脱不开
（
2
）调压弹簧弯曲造成卡滞
|
（
1
）清洗修配或更换油液
（
2
）更换弹簧
|
|
|
（四）压力突然下降
|
1.
主阀故障
|
（
1
）主阀芯阻尼孔突然被堵死
（
2
）主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等）
（
3
）主阀盖处密封垫突然破损
|
（
1
）清洗，过滤或更换油液
（
2
）检修更换零件，过滤或更换油液
（
3
）更换密封件
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）先导阀阀芯突然破裂
（
2
）调压弹簧突然折断
|
（
1
）更换阀芯
（
2
）更换弹簧
|
|
|
3.
远腔口电磁阀故障
|
电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷
|
检查电气故障并消除
|
|
|
（五）压力波动（不稳定）
|
1.
主阀故障
|
（
1
）主阀芯动作不灵活，有时有卡住现象
（
2
）主阀芯阻尼孔有时堵有时通
（
3
）主阀芯锥面与阀座锥面接触不良，磨损不均匀
（
4
）阻尼孔径太大，造成阻尼作用差
|
（
1
）检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀
（
2
）拆开清洗，检查油质，更换油液
（
3
）修配或更换零件
（
4
）适当缩小阻尼孔径
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）调压弹簧弯曲
（
2
）锥阀与锥阀座接触不良，磨损不均匀
（
3
）调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动
|
（
1
）更换弹簧
（
2
）修配或更换零件
（
3
）调压后应把锁紧螺母锁紧
|
|
|
（六）振动与噪声
|
1.
主阀故障
|
主阀芯在工作时径向力不平衡，导致性能不稳定
1
）
阀体与主阀芯几何精度差，棱边有毛刺
2
）
阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀
|
1
）
检查零件精度，对不符合要求的零件应更换，并把棱边毛刺去掉
2
）
检修更换零件
|
|
2.
先导阀故障
|
（
1
）锥阀与阀座接触不良，圆周面的圆度不好，粗糙度数值大，造成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振荡加剧，产生尖叫声
（
2
）调压弹簧轴心线与端面不够垂直，这样针阀会倾斜，造成接触不均匀
（
3
）调压弹簧在定位杆上偏向一侧
（
4
）装配时阀座装偏
（
5
）调压弹簧侧向弯曲
|
（
1
）把封油面圆度误差控制在
0.005
～
0.01mm
以内
（
2
）提高锥阀精度，粗糙度应达
Ra0.4μm
（
3
）更换弹簧
（
4
）提高装配质量
（
5
）更换弹簧
|
|
|
3.
系统存在空气
|
泵吸入空气或系统存在空气
|
排除空气
|
|
|
4.
阀使用不当
|
通过流量超过允许值
|
在额定流量范围内使用
|
|
|
5.
回油不畅
|
回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底面
|
适当增大管径，减少弯头，回油管口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯
|
|
|
6.
远控口管径选择不当
|
溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径不宜过大，过大会引起振动
|
一般管径取
6mm
较适宜
|
|
6.4.2
减压阀常见故障及处理（见表
19
）
表
19
减压阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）无二次压力
|
1.
主阀故障
|
主阀芯在全闭位置卡死（如零件精度低）；主阀弹簧折断，弯曲变形；阻尼孔堵塞
|
修理、更换零件和弹簧，过滤或更换油液
|
|
2.
无油源
|
未向减压阀供油
|
检查油路消除故障
|
|
|
（二）不起减压作用
|
1.
使用错误
|
泄油口不通
1
）
螺塞未拧开
2
）
泄油管细长，弯头多，阻力太大
3
）
泄油管与主回油管道相连，回油背压太大
4
）
泄油通道堵塞、不通
|
1
）
将螺塞拧开
2
）
更换符合要求的管子
3
）
泄油管必须与回油管道分开，单独流回油箱
4
）
清洗泄油通道
|
|
2.
主阀故障
|
主阀芯在全开位置时卡死（如零件精度低，油液过脏等）
|
修理、更换零件，检查油质，更换油液
|
|
|
3.
锥阀故障
|
调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动
|
更换弹簧
|
|
|
（三）二次压力不稳定
|
主阀故障
|
（
1
）主阀芯与阀体几何精度差，工作时不灵敏
（
2
）主阀弹簧太弱，变形或将主阀芯卡住，使阀芯移动困难
（
3
）阻尼小孔时堵时通
|
（
1
）检修，使其动作灵活
（
2
）更换弹簧
（
3
）清洗阻尼小孔
|
|
（四）二次压力升不高
|
1.
外泄漏
|
（
1
）顶盖结合面漏油，其原因如：密封件老化失效，螺钉松动或拧紧力矩不均
（
2
）各丝堵处有漏油
|
（
1
）更换密封件，紧固螺钉，并保证力矩均匀
（
2
）紧固并消除外漏
|
|
2.
锥阀故障
|
（
1
）锥阀与阀座接触不良
（
2
）调压弹簧太弱
|
（
1
）修理或更换
（
2
）更换
|
|
6.4.3
顺序阀常见故障及处理（见表
20
）
表
20
顺序阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
（一）始终出油，不起顺序阀作用
|
（
1
）阀芯在打开位置上卡死（如几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲，断裂；油液太脏）
（
2
）单向阀在打开位置上卡死（如几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲、断裂；油液太脏）
（
3
）单向阀密封不良（如几何精度差）
（
4
）调压弹簧断裂
（
5
）调压弹簧漏装
（
6
）未装锥阀或钢球
|
（
1
）修理，使配合间隙达到要求，并使阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧
（
2
）修理，使配合间隙达到要求，并使单向阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧
（
3
）修理，使单向阀的密封良好
（
4
）更换弹簧
（
5
）补装弹簧
（
6
）补装
|
|
（二）始终不出油，不起顺序阀作用
|
（
1
）阀芯在关闭位置上卡死（如几何精度差；弹簧弯曲；油脏）
（
2
）控制油液流动不畅通（如阻尼小孔堵死，或远控管道被压扁堵死）
（
3
）远控压力不足，或下端盖结合处漏油严重
（
4
）通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死
（
5
）泄油管道中背压太高，使滑阀不能移动
（
6
）调节弹簧太硬，或压力调得太高
|
（
1
）修理，使滑阀移动灵活，更换弹簧；过滤或更换油液
（
2
）清洗或更换管道，过滤或更换油液
（
3
）提高控制压力，拧紧端盖螺钉并使之受力均匀
（
4
）清洗
（
5
）泄油管道不能接在回油管道上，应单独接回油箱
（
6
）更换弹簧，适当调整压力
|
|
（三）调定压力值不符合要求
|
（
1
）调压弹簧调整不当
（
2
）调压弹簧侧向变形，**高压力调不上去
（
3
）滑阀卡死，移动困难
|
（
1
）重新调整所需要的压力
（
2
）更换弹簧
（
3
）检查滑阀的配合间隙，修配，使滑阀移动灵活；过滤或更换油液
|
|
（四）振动与噪声
|
（
1
）回油阻力（背压）太高
（
2
）油温过高
|
（
1
）降低回油阻力
（
2
）控制油温在规定范围内
|
|
（五）单向顺序阀反向不能回油
|
单向阀卡死打不开
|
检修单向阀
|
6.5
流量阀常见故障及处理（见表
21
）
表
21
流量阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）调整节流阀手柄无流量变化
|
1.
压力补偿阀不动作
|
压力补偿阀芯在关闭位置上卡死
1
）
阀芯与阀套几何精度差，间隙太小
2
）
弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住
3
）
弹簧太弱
|
1
）
检查精度，修配间隙达到要求，移动灵活
2
）
更换弹簧
3
）
更换弹簧
|
|
2.
节流阀故障
|
（
1
）油液过脏，使节流口堵死
（
2
）手柄与节流阀芯装配位置不合适
（
3
）节流阀阀芯上连接失落或未装键
（
4
）节流阀阀芯因配合间隙过小或变形而卡死
（
5
）调节杆螺纹被脏物堵住，造成调节不良
|
（
1
）检查油质，过滤油液
（
2
）检查原因，重新装配
（
3
）更换键或补装键
（
4
）清洗，修配间隙或更换零件
（
5
）拆开清洗
|
|
|
3.
系统未供油
|
换向阀阀芯未换向
|
检查原因并消除
|
|
|
（二）执行元件运动速度不稳定（流量不稳定）
|
1.
压力补偿阀故障
|
（
1
）压力补偿阀阀芯工作不灵敏
1
）
阀芯有卡死现象
2
）
补偿阀的阻尼小孔时堵时通
3
）
弹簧侧向弯曲、变形，或弹簧端面与弹簧轴线不垂直
（
2
）压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死
1
）
补偿阀阻尼小孔堵死
2
）
阀芯与阀套几何精度差，配合间隙过小
3
）
弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住
|
1
）
修配，达到移动灵活
2
）
清洗阻尼孔，若油液过脏应更换
3
）
更换弹簧
1
）
清洗阻尼孔，若油液过脏，应更换
2
）
修理达到移动灵活
3
）
更换弹簧
|
|
2.
节流阀故障
|
（
1
）节流口处积有污物，造成时堵时通
（
2
）简式节流阀外载荷变化会引起流量变化
|
（
1
）拆开清洗，检查油质，若油质不合格应更换
（
2
）对外载荷变化大的或要求执行元件运动速度非常平稳的系统，应改用调速阀
|
|
|
3.
油液品质劣化
|
（
1
）油温过高，造成通过节流口流量变化
（
2
）带有温度补偿的流量控制阀的补偿杆敏感性差，已损坏
（
3
）油液过脏，堵死节流口或阻尼孔
|
（
1
）检查温升原因，降低油温，并控制在要求范围内
（
2
）选用对温度敏感性强的材料做补偿杆，坏的应更换
（
3
）清洗，检查油质，不合格的应更换
|
|
|
4.
单向阀故障
|
在带单向阀的流量控制阀中，单向阀的密封性不好
|
研磨单向阀，提高密封性
|
|
|
5.
管路振动
|
（
1
）系统中有空气
（
2
）由于管路振动使调定的位置发生变化
|
（
1
）应将空气排净
（
2
）调整后用锁紧装置锁住
|
|
|
6.
泄漏
|
内泄和外泄使流量不稳定，造成执行元件工作速度不均匀
|
消除泄漏，或更换元件
|
|
6.6
方向阀常见故障及处理
6.6.1
电（液、磁）换向阀常见故障及处理（见表
22
）
表
22
电（液、磁）换向阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）主阀芯不运动
|
1.
电磁铁故障
|
（
1
）电磁铁线圈烧坏
（
2
）电磁铁推动力不足或漏磁
（
3
）电气线路出故障
（
4
）电磁铁未加上控制信号
（
5
）电磁铁铁芯卡死
|
（
1
）检查原因，进行修理或更换
（
2
）检查原因，进行修理或更换
（
3
）消除故障
（
4
）检查后加上控制信号
（
5
）检查或更换
|
|
2.
先导电磁阀故障
|
（
1
）阀芯与阀体孔卡死（如零件几何精度差；阀芯与阀孔配合过紧；油液过脏）
（
2
）弹簧侧弯，使滑阀卡死
|
（
1
）修理配合间隙达到要求，使阀芯移动灵活；过滤或更换油液
（
2
）更换弹簧
|
|
|
3.
主阀芯卡死
|
（
1
）阀芯与阀体几何精度差
（
2
）阀芯与阀孔配合太紧
（
3
）阀芯表面有毛刺
|
（
1
）修理配研间隙达到要求
（
2
）修理配研间隙达到要求
（
3
）去毛刺，冲洗干净
|
|
|
4.
液控油路故障
|
（
1
）控制油路无油
1
）
控制油路电磁阀未换向
2
）
控制油路被堵塞
（
2
）控制油路压力不足
1
）
阀端盖处漏油
2
）
滑阀排油腔一侧节流阀调节得过小或被堵死
|
（
1
）
1
）
检查原因并消除
2
）
检查清洗，并使控制油路畅通
（
2
）
1
）
拧紧端盖螺钉
2
）
清洗节流阀并调整适宜
|
|
|
5.
油液变质或油温过高
|
（
1
）油液过脏使阀芯卡死
（
2
）油温过高，使零件产生热变形，而产生卡死现象
（
3
）油温过高，油液中产生胶质，粘住阀芯而卡死
（
4
）油液粘度太高，使阀芯移动困难而卡住
|
（
1
）过滤或更换
（
2
）检查油温过高原因并消除
（
3
）清洗、消除油温过高
（
4
）更换适宜的油液
|
|
|
6.
安装不良
|
阀体变形
1
）安装螺钉拧紧力矩不均匀
2
）阀体上连接的管子
“
别劲
”
|
1
）
重新紧固螺钉，并使之受力均匀
2
）
重新安装
|
|
|
7.
复位弹簧不符合要求
|
（
1
）弹簧力过大
（
2
）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死
（
3
）弹簧断裂不能复位
|
更换适宜的弹簧
|
|
|
（二）阀芯换向后通过的流量不足
|
阀开口量不足
|
（
1
）电磁阀中推杆过短
（
2
）阀芯与阀体几何精度差，间隙过小，移动时有卡死现象，故不到位
（
3
）弹簧太弱，推力不足，使阀芯行程不到位
|
（
1
）更换适宜长度的推杆
（
2
）配研达到要求
（
3
）更换适宜的弹簧
|
|
（三）压力降过大
|
阀参数选择不当
|
实际通过流量大于额定流量
|
应在额定范围内使用
|
|
（四）液控换向阀阀芯换向速度不易调节
|
可调装置故障
|
（
1
）单向阀封闭性差
（
2
）节流阀加工精度差，不能调节**小流量
（
3
）排油腔阀盖处漏油
（
4
）针形节流阀调节性能差
|
（
1
）修理或更换
（
2
）修理或更换
（
3
）更换密封件，拧紧螺钉
（
4
）改用三角槽节流阀
|
|
（五）电磁铁过热或线圈烧坏
|
1.
电磁铁故障
|
（
1
）线圈绝缘不好
（
2
）电磁铁铁芯不合适，吸不住
（
3
）电压太低或不稳定
|
（
1
）更换
（
2
）更换
（
3
）电压的变化值应在额定电压的
10%
以内
|
|
2.
负荷变化
|
（
1
）换向压力超过规定
（
2
）换向流量超过规定
（
3
）回油口背压过高
|
（
1
）降低压力
（
2
）更换规格合适的电液换向阀
（
3
）调整背压使其在规定值内
|
|
|
3.
装配不良
|
电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴度不良
|
重新装配，保证有良好的同轴度
|
|
|
（六）电磁铁吸力不够
|
装配不良
|
（
1
）推杆过长
（
2
）电磁铁铁芯接触面不平或接触不良
|
（
1
）修磨推杆到适宜长度
（
2
）消除故障，重新装配达到要求
|
|
（七）冲击与振动
|
1.
换向冲击
|
（
1
）大通径电磁换向阀，因电磁铁规格大，吸合速度快而产生冲击
（
2
）液动换向阀，因控制流量过大，阀芯移动速度太快而产生冲击
（
3
）单向节流阀中的单向阀钢球漏装或钢球破碎，不起阻尼作用
|
（
1
）需要采用大通径换向阀时，应优先选用电液动换向阀
（
2
）调小节流阀节流口减慢阀芯移动速度
（
3
）检修单向节流阀
|
|
2.
振动
|
固定电磁铁的螺钉松动
|
紧固螺钉，并加防松垫圈
|
|
6.6.2
多路换向阀常见故障及处理（见表
23
）
表
23
多路换向阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
（一）压力波动及噪声
|
溢流阀弹簧侧弯或太软
溢流阀阻尼孔堵塞
单向阀关闭不严
锥阀与阀座接触不良
|
更换弹簧
清洗，使通道畅通
修复或更换
调整或更换
|
|
（二）阀杆动作不灵活
|
复位弹簧和限位弹簧损坏
轴用弹性挡圈损坏
防尘密封圈过紧
|
更换损坏的弹簧
更换弹性挡圈
更换防尘密封圈
|
|
（三）泄漏
|
锥阀与阀座接触不良
双头螺钉未紧固
|
调整或更换
按规定紧固
|
6.6.3
液控单向阀常见故障及处理（见表
24
）
表
24
液控单向阀常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
|
（一）反方向不密封有泄漏
|
单向阀不密封
|
（
1
）单向阀在全开位置上卡死
1
）
阀芯与阀孔配合过紧
2
）
弹簧侧弯、变形、太弱
（
2
）单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀
1
）
阀芯锥面与阀座同轴度差
2
）
阀芯外径与锥面不同心
3
）
阀座外径与锥面不同心
4
）
油液过脏
|
（
1
）
1
）
修配，使阀芯移动灵活
2
）
更换弹簧
（
2
）
1
）
检修或更换
2
）
检修或更换
3
）
检修或更换
4
）
过滤油液或更换
|
|
（二）反向打不开
|
单向阀打不开
|
（
1
）控制压力过低
（
2
）控制管路接头漏油严重或管路弯曲，被压扁使油不畅通
（
3
）控制阀芯卡死（如加工精度低，油液过脏）
（
4
）控制阀端盖处漏油
（
5
）单向阀卡死（如弹簧弯曲；单向阀加工精度低；油液过脏）
|
（
1
）提高控制压力，使之达到要求值
（
2
）紧固接头，消除漏油或更换管子
（
3
）清洗，修配，使阀芯移动灵活
（
4
）紧固端盖螺钉，并保证拧紧力矩均匀
（
5
）清洗，修配，使阀芯移动灵活；更换弹簧；过滤或更换油液
|
6.6.4
压力继电器（压力开关）常见故障及处理（见表
25
）
表
25
压力继电器（压力开关）常见故障及处理
|
故障现象
|
原因分析
|
消除方法
|
|
（一）无输出信号
|
（
1
）微动开关损坏
（
2
）电气线路故障
（
3
）阀芯卡死或阻尼孔堵死
（
4
）进油管路弯曲、变形，使油液流动不畅通
（
5
）调节弹簧太硬或压力调得过高
（
6
）与微动开关相接的触头未调整好
（
7
）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象
|
（
1
）更换微动开关
（
2
）检查原因，排除故障
（
3
）清洗，修配，达到要求
（
4
）更换管子，使油液流动畅通
（
5
）更换适宜的弹簧或按要求调节压力值
（
6
）精心调整，使触头接触良好
（
7
）重新装配，使动作灵敏
|
|
（二）灵敏度太差
|
（
1
）顶杆柱销处摩擦力过大，或钢球与柱塞接触处摩擦力过大
（
2
）装配不良，动作不灵活或
“
别劲
”
（
3
）微动开关接触行程太长
（
4
）调整螺钉、顶杆等调节不当
（
5
）钢球不圆
（
6
）阀芯移动不灵活
（
7
）安装不当，如不平和倾斜安装
|
（
1
）重新装配，使动作灵敏
（
2
）重新装配，使动作灵敏
（
3
）合理调整位置
（
4
）合理调整螺钉和顶杆位置
（
5
）更换钢球
（
6
）清洗、修理，达到灵活
（
7
）改为垂直或水平安装
|
|
（三）发信号太快
|
（
1
）进油口阻尼孔大
（
2
）膜片碎裂
（
3
）系统冲击压力太大
（
4
）电气系统设计有误
|
（
1
）阻尼孔适当改小，或在控制管路上增设阻尼管（蛇形管）
（
2
）更换膜片
（
3
）在控制管路上增设阻尼管，以减弱冲击压力
（
4
）按工艺要求设计电气系统
|
6.7
液压控制系统的安装、调试和故障处理要点
6.7.1
液压控制系统的安装、调试
液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。为此，需要有机械
-
液压
-
电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。液压控制系统的安装、调试要点如下：
1
）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料**好采用不锈钢。
2
）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为
5
～
10μm
。
3
）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。循环冲洗须注意以下几点：
a
）冲洗前安装伺服阀的位置应用短路通道板代替；
b
）冲洗过程中过滤器阻塞较快，应及时检查和更换；
c
）冲洗过程中定时提取油样，用污染测定仪器进行污染测定并记录，直至冲洗合格为止；
d
）冲洗合格后放出全部清洗油，通过精密过滤器向油箱注入合格的液压油。
4
）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，**好增设低压自循环清洗回路。
5
）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可能少用软管，这些都是为了提高系统的频率响应。
6
）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装、调试前必须具备有关的基本知识，特别是要详细阅读、理解产品样本和说明书。注意以下几点：
a
）安装的伺服阀的型号与设计要求是否相符，出厂时的伺服阀动、静态性能测试资料是否完整；
b
）伺服放大器的型号和技术数据是否符合设计要求，其可调节的参数要与所使用的伺服阀匹配；
c
）检查电液伺服阀的控制线圈联接方式，串联、并联或差动联接方式，哪一种符合设计要求；
d
）反馈传感器（如位移，力，速度等传感器）的型号和联接方式是否符合设计需要，特别要注意传感器的精度，它直接影响系统的控制精度；
e
）检查油源压力和稳定性是否符合设计要求，如果系统有蓄能器，需检查充气压力。
7
）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其**低启动压力，作为日后检查液压缸的根据。
8
）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较大的影响。
9
）液压控制系统正式使用前应进行系统调试，可按以下几点进行：
a
）零位调整，包括伺服阀的调零及伺服放大器的调零，为了调整系统零位，有时加入偏置电压；
b
）系统静态测试，测定被控参数与指令信号的静态关系，调整合理的放大倍数，通常放大倍数愈大静态误差愈小，控制精度愈高，但容易造成系统不稳定；
c
）系统的动态测试，采用动态测试仪器，通常需测出系统稳定性，频率响应及误差，确定是否能满足设计要求。系统动、静态测试记录可作为日后系统运行状况评估的根据。
10
）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据：油温，油压，油液污染程度；运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况。
6.7.2
液压控制系统的故障处理（表
26
）
表
26
液压控制系统的故障处理
|
液压控制系统的故障现象
|
故障排除方法
|
|
（
1
）控制信号输入系统后执行元件不动作
|
1
）
检查系统油压是否正常，判断液压泵、溢流阀工作情况
2
）
检查执行元件是否有卡锁现象
3
）
检查伺服放大器的输入、输出电信号是否正常，判断其工作情况。
4
）
检查电液伺服阀的电信号有输入和有变化时，液压输出是否正常，用以判断电液伺服阀是否正常。伺服阀故障一般应由生产厂家处理
|
|
（
2
）控制信号输入系统后执行元件向某一方向运动到底
|
1
）
检查传感器是否接入系统
2
）
检查传感器的输出信号与伺服放大器是否误接成正反馈
3
）
检查伺服阀可能出现的内部反馈故障
|
|
（
3
）执行元件零位不准确
|
1
）
检查伺服阀的调零偏置信号是否调节正常
2
）
检查伺服阀调零是否正常
3
）
检查伺服阀的颤振信号是否调节正常
|
|
（
4
）执行元件出现振荡
|
1
）
检查伺服放大器的放大倍数是否调得过高
2
）
检查传感器的输出信号是否正常
3
）
检查系统油压是否太高
|
|
（
5
）执行元件跟不上输入信号的变化
|
1
）
检查伺服放大器的放大倍数是否调得过低
2
）
检查系统油压是否太低
3
）
检查执行元件和运动机构之间游隙太大
|
|
（
6
）执行机构出现爬行现象
|
1
）
油路中气体没有排尽
2
）
运动部件的摩擦力过大
3
）
油源压力不够
|
发表于 @ 2012年06月26日 09:25:00 |点击数（）
